産業環境におけるLPGガス発電機の安全な使用のためのヒント

Jan 20, 2026

LPGガス発電機の運転前安全点検

燃料の完全性、外観検査、および接地確認

常に燃料システムの徹底的な点検を行って作業を開始してください。ホース、コネクタ、レギュレータに亀裂、膨張、摩耗などの損傷がないか注意深く確認してください。漏れの可能性がある場合は、泡立てた水を怪しい部分にスプレーしてみてください。泡が継続的に発生する場合、明らかに漏れが発生しており、直ちに対処が必要です。LPGタンクは、空気が自由に循環する場所に確実に固定する必要があります。決して密閉空間内に設置してはいけません。電気ボックス、裸火、高温面など、火花や発火の原因となるものから少なくとも1メートル離して保管してください。発電機本体も外観上、錆、凹み、冷却フィンや排気経路を塞いでいる不要物がないか確認する時間を取ってください。接地の確認も非常に重要です。高品質なマルチメータを使用し、発電機フレームと湿った地面に深く差し込まれた銅製の接地棒との間の抵抗を測定してください。測定値は5オーム以下であるべきです。なぜこれが重要なのでしょうか？最近の研究によると、LPG蒸気に静電気が触れることで発生する産業用ガス事故は全体の40％以上を占めています。したがって、面倒だからといって接地手順を省略しないでください。これらは文字通り命を救う対策なのです。

ドキュメントレビュー：マニュアル、認証、および施工業者のコンプライアンス

すべての設置が液化石油ガスシステムに関するNFPA 58規格に準拠していることを確認し、さらにその地域で適用される地元の防火および建築基準も遵守している必要があります。メーカーの取扱説明書に記載された内容が現場の実態と一致しているかを確認し、特に可燃性物質の保管距離、排気管の出口位置、換気口の配置に注意を払って点検してください。圧力容器の名板を確認し、ASME第VIII節の承認マークが適切に表示されていることを確認します。危険区域で使用される電気部品は、UL 1203規格の認定またはATEX/IECExのラベルを有している必要があります。危険場所における電気工事に関しては、ASTM G162の要件に適合した証明書類をすべて保管しておいてください。OSHAの2022年のデータによると、LPG発電機の問題の約3分の1は、これらの規則に従わない設置に起因しています。適切な記録の保存は、手順の遵守以上の意味を持ち、万が一将来問題が生じた場合に、関係者全員を法的に保護する役割も果たします。

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LPGガス発電機向けの換気、一酸化炭素監視および危険区域管理

最低空気流量基準およびATEX/IECExによる危険区域分類

良好な換気は、LPG蒸気が空気より重く、警告なしに着火する可能性のある低所にたまりやすいのを防ぎます。発電機室では、毎時少なくとも20～30回の完全な空気交換が必要です。システム設置時や空間に構造的な変更が加えられた際には、アネモメーターを使用してこれを確認してください。危険区域と指定された場所では、ヨーロッパのATEX規格または世界共通のIECEx要件を満たす発電機を使用する必要があります。通常の運転中にも可燃性ガスが存在するゾーン1では、火花を発生しない制御装置、爆発に耐える構造のエンクロージャー、蒸気漏れを防ぐシールドケーブルなど、特別な安全対策が求められます。これらのガイドラインに従わない設置を行うと、事故が約38%増加することが研究で示されています。そのため、適切なゾーニング分類を得ることは安全性にとって非常に重要です。

リアルタイムCO検出プロトコルおよびOSHA PEL適合（50 ppm）

一酸化炭素はLPG燃料を燃焼する際に実際に危険を伴い、特に空気が循環しない場所や半開放空間ではなおさらです。適切な保護のために、UL 2075規格に適合する一酸化炭素検知器を、人が呼吸する高さ、つまり地上約1.2メートルから1.6メートルの範囲に設置してください。これらの検知器は、OSHAの安全な暴露レベルに関するガイドラインに従って設定する必要があります。一酸化炭素（CO）が危険なレベルに達した場合、30ppmで音と光による警報が作動すべきです。35ppmに達すると、発電機は自動的にシャットダウンし、さらに濃度が上昇するのを防ぐ必要があります。作業員には、点滅するライトや携帯電話に直接送信されるテキストメッセージによって警告を伝えることも必要です。定期的な点検も不可欠であり、毎月すべての装置をテストし、センサーは半年ごとに完全に再校正を行ってください。ほとんどの問題は、時間の経過とともにセンサーが正常に機能しなくなることに起因しており、これが一酸化炭素関連事故の約4分の3が故障した設備が見過ごされたことから生じる理由です。検知システムを使用する際は、常に良好な機械的換気装置を併用してください。需要がピークに達しても一酸化炭素濃度を30ppm以下に保ち、全員の安全を確保し、規制要件を満たすことが目的です。

LPGガス発電機のための漏れ検出、火災予防および緊急対応

超音波および赤外線を用いた漏れ検出のベストプラクティス

超音波と赤外線技術が連携して、従来の方法（例：臭いを嗅いだり石鹸水を使用したり）では到底かなわないリアルタイムでの漏れ検出を実現します。超音波検出器は、ガスが微細な亀裂や不完全な接続部から漏れる際に発生する高周波音を捉えます。これは騒音の多い工場環境では特に有効です。なぜなら、においによる検査は周囲の騒音や匂いで妨げられやすくなるからです。一方、赤外線センサーは炭化水素特有の吸収パターンを探知し、人間の目には見えないものを可視化します。これにより、LPG蒸気が危険な濃度に達する前でも検出可能です。ここでは週1回の点検が適しています。固定型の赤外線センサーは、レギュレーターやマニフォールド部、充填ステーションの近くに設置してください。超音波装置については、メンテナンス時間を利用してハンドヘルド機器で問題が起きやすい個所をスキャンします。ただし、決して単一の測定結果だけで判断しないでください。超音波検出器で異常を検出した場合は、まず赤外線イメージングで再確認を行ってください。漏れが確認されたら、直ちに緊急対応計画に従ってください。燃料源を遮断し、周囲の火花の発生源を除去し、換気を強化し、必要な作業員以外は速やかにその場から退避させてください。