산업 환경에서 LPG 가스 발전기 안전 사용을 위한 팁

LPG 가스 발전기 운전 전 안전 점검

연료 무결성, 시각 검사 및 접지 확인

항상 연료 시스템을 철저히 점검한 후에 운전을 시작하세요. 호스, 커넥터, 레귤레이터를 주의 깊게 살펴보며 균열, 부풀어 오름, 마모 흔적 등의 손상 여부를 확인하십시오. 누출 가능성이 의심될 경우, 의심되는 부위에 비눗물을 뿌려보세요. 거품이 계속 생긴다면 분명히 누출이 발생하고 있으며 즉각적인 조치가 필요합니다. LPG 탱크는 공기가 자유롭게 순환할 수 있는 위치에 단단히 고정되어야 하며, 절대 밀폐된 공간에는 설치하면 안 됩니다. 전기함, 노출된 불꽃 또는 뜨거운 표면과 같은 발화원이나 화재 위험물로부터 최소 1미터 이상 떨어진 곳에 두어야 합니다. 발전기 본체 자체를 눈으로 점검하여 녹, 찌그러짐, 냉각 핀이나 배기 경로를 막고 있는 이물질이 없는지 확인하십시오. 접지 점검 또한 매우 중요합니다. 정밀한 디지털 멀티미터를 사용하여 발전기 프레임과 습한 땅속 깊이 박힌 구리 접지봉 사이의 저항을 측정하십시오. 측정값은 5옴 이하여야 합니다. 왜 이것이 중요한가요? 최근 연구에 따르면 산업용 가스 사고의 40% 이상이 LPG 증기 주변에서 발생하는 정전기 때문입니다. 따라서 번거롭다고 느껴진다 해도 접지 절차를 생략하지 마십시오. 이는 말 그대로 생명을 구하는 조치입니다.

문서 검토: 매뉴얼, 인증 및 설치자 준수 사항

액화석유가스 시스템의 경우 NFPA 58 기준에 따라 설치되었는지 확인하고, 해당 지역의 소방 및 건축 규정도 모두 준수해야 합니다. 제조업체 매뉴얼에 명시된 내용이 현장의 실제 설치 상태와 일치하는지 검토하며, 특히 가연성 물질과의 거리, 배기관 배출 위치, 환기구 배치 방식을 면밀히 점검하십시오. 압력용기의 명판을 확인하여 ASME Section VIII 승인 표시가 있는지 반드시 검증하십시오. 위험 구역 근처에서 사용되는 전기 부품은 UL 1203 인증 또는 ATEX/IECEx 라벨을 보유해야 합니다. 위험 지역 내 전기 작업은 ASTM G162 요구사항을 준수한 서류를 모두 보관해야 합니다. OSHA 2022년 자료에 따르면 LPG 발전기 문제의 약 3분의 1은 이러한 규칙을 따르지 않은 설치로 인해 발생합니다. 철저한 기록 관리는 단순히 절차 준수를 넘어, 나중에 문제가 발생할 경우 관련 모든 당사자에게 법적 보호를 제공한다는 점에서 중요합니다.

LPG 가스 발전기를 위한 환기, CO 모니터링 및 위험 지역 관리

최소 공기 흐름 기준 및 ATEX/IECEx 위험 지역 분류

양호한 환기는 LPG 증기가 공기보다 무겁고 저지대에 축적되기 쉬워 예고 없이 불이 붙을 수 있는 위험을 막아줍니다. 발전기실은 시간당 최소 20~30회 완전한 공기 교환이 필요합니다. 시스템 설치 시 및 공간 구조에 변경 공사가 있을 때마다 아네모미터를 사용하여 이를 점검하십시오. 위험 지역으로 지정된 곳에서는 유럽의 ATEX 기준 또는 전 세계적으로 통용되는 IECEx 요건을 충족하는 발전기가 필요합니다. 정상 작동 중에도 폭발성 가스가 존재하는 Zone 1 지역에서는 스파크를 일으키지 않는 제어 시스템, 폭발에 견딜 수 있도록 설계된 외함, 증기 누출을 방지하기 위해 밀봉된 케이블 등 특수 안전 조치가 요구됩니다. 이러한 지침을 적절히 준수하지 않을 경우 사고 발생률이 약 38% 증가한다는 연구 결과가 있습니다. 따라서 안전을 위해서는 올바른 지역 분류를 설정하는 것이 매우 중요합니다.

실시간 CO 감지 프로토콜 및 OSHA PEL 규정 준수 (50ppm)

일산화탄소는 특히 공기가 잘 순환하지 않거나 반폐쇄 공간에서 LPG 연료를 연소할 때 실제 위험을 초래할 수 있습니다. 적절한 보호를 위해 사람들의 호흡 높이 근처, 대략 지면에서 1.2미터에서 1.6미터 사이에 UL 2075 기준을 충족하는 일산화탄소 감지기를 설치해야 합니다. 이러한 감지기는 OSHA 가이드라인에서 규정한 안전한 노출 수준에 따라 설정되어야 합니다. 일산화탄소(CO) 농도가 위험한 수준에 도달하면 시스템은 소리와 불빛 경보를 30ppm에서 작동시켜야 하며, 35ppm에서는 발전기가 자동으로 종료되어 추가적인 축적이 방지되어야 합니다. 작업자들은 또한 깜빡이는 불빛이나 휴대폰으로 직접 전송되는 문자 메시지를 통해 경고를 받아야 합니다. 정기 점검 또한 필수적입니다. 매월 전체 시스템을 점검하고 6개월마다 센서를 완전히 재교정해야 합니다. 대부분의 문제는 시간이 지남에 따라 센서가 제대로 작동하지 않게 되면서 발생하며, 이것이 전체 CO 사고의 거의 4분의 3이 고장 난 장비가 미처 발견되지 않아 발생하는 이유입니다. 어떤 상황에서도 반드시 감지 시스템과 병행하여 효과적인 기계식 환기가 작동 중이어야 합니다. 목표는 수요가 최고조일 때에도 CO 농도를 30ppm 이하로 유지하여 모든 사람이 안전하고 규제 요건을 충족하는 것입니다.

LPG 가스 발전기용 누출 감지, 화재 예방 및 비상 대응

초음파 및 적외선 누출 감지 모범 사례

초음파 및 적외선 기술이 실시간으로 누출을 탐지하는 데 협력하는데, 이는 주변을 킁킁대거나 비눗물을 사용하는 등의 기존 방법으로는 달성할 수 없는 성능입니다. 초음파 탐지기는 가스가 미세한 균열이나 불량 연결 부위를 통해 유출될 때 발생하는 고주파 소리를 포착합니다. 이러한 방식은 후각 기반 검사가 소음이 과도해 제대로 작동하지 않는 시끄러운 공장 환경에서 특히 효과적입니다. 한편, 적외선 센서는 탄화수소의 특정 흡수 패턴을 감지하여 눈에 보이지 않는 것을 시각적으로 확인할 수 있게 해줍니다. 이들은 농도가 위험 수준에 도달하기 전에도 LPG 증기를 감지할 수 있습니다. 주간 점검이 여기서 중요한 역할을 합니다. 고정형 적외선 센서는 레귤레이터, 매니폴드 구역 및 충전소 근처에 설치하세요. 초음파 장비의 경우 정비 시간에 휴대용 장치를 사용해 문제 지역 주변을 스캔하면 됩니다. 그러나 단일 측정값에만 의존해서는 안 됩니다. 초음파 탐지기로 이상 징후가 포착되면, 먼저 적외선 영상 장비로 재확인하세요. 누출이 확인되면 즉시 비상 대응 계획을 실행하십시오. 연료 공급원을 차단하고, 주변의 스파크 가능성을 제거하며, 공기 순환을 강화하고, 필수 인력을 제외한 모든 사람을 해당 지역에서 대피시키세요.