Consejos para el uso seguro del generador de gas LPG en entornos industriales

Verificaciones de Seguridad Antes de la Operación para Generador de Gas LPG

Integridad del Combustible, Inspección Visual y Verificación de Puesta a Tierra

Siempre comience las operaciones con una revisión exhaustiva del sistema de combustible. Examine cuidadosamente mangueras, conectores y reguladores en busca de signos de daño, como grietas, hinchazón o desgaste. Cuando tenga dudas sobre posibles fugas, rocíe agua jabonosa en las áreas sospechosas: si se forman burbujas continuamente, definitivamente hay una fuga que requiere atención inmediata. Los tanques de GLP deben estar firmemente sujetos en lugares donde el aire pueda circular libremente, nunca en espacios cerrados. Manténgalos a al menos un metro de distancia de cualquier elemento que pueda producir chispas o incendios, como cajas eléctricas, llamas descubiertas o superficies calientes. Tómese un momento para inspeccionar visualmente el cuerpo del generador en busca de óxido, abolladuras o residuos que obstruyan las aletas de enfriamiento o los conductos de escape. Las comprobaciones de puesta a tierra también son absolutamente esenciales. Tome un multímetro de buena calidad y mida la resistencia entre el bastidor del generador y la varilla de cobre de puesta a tierra insertada profundamente en tierra húmeda. La lectura debe ser de 5 ohmios o menos. ¿Por qué es importante esto? Porque, según estudios recientes, la electricidad estática alrededor de los vapores de GLP causa más del 40 % de todos los accidentes industriales con gas. Por lo tanto, no omita los procedimientos de puesta a tierra solo porque parezcan tediosos. Son medidas literalmente salvavidas.

Revisión de Documentación: Manuales, Certificaciones y Cumplimiento del Instalador

Asegúrese de que todo esté instalado conforme a las normas NFPA 58 para sistemas de gas licuado del petróleo, además de cualquier reglamento local sobre prevención de incendios y construcción aplicable en la zona. Verifique si lo indicado en el manual del fabricante coincide con lo que realmente existe en el sitio, prestando especial atención a la distancia a la que se mantienen los materiales inflamables, al punto final de la tubería de escape y a la disposición de las rejillas de ventilación. Examine las placas identificativas de los recipientes a presión para confirmar que indican la correspondiente aprobación según la Sección VIII de la ASME. Los componentes eléctricos deben llevar, cuando se utilicen en zonas peligrosas, calificaciones UL 1203 o etiquetas ATEX/IECEx. Conserve toda la documentación firmada que demuestre el cumplimiento de los requisitos ASTM G162 para trabajos eléctricos en zonas peligrosas. Según datos de la OSHA de 2022, aproximadamente un tercio de todos los problemas relacionados con generadores de GLP se deben a instalaciones que no siguen estas normas. Los buenos registros no solo sirven para cumplir con los procedimientos, sino que también protegen legalmente a todas las personas involucradas si posteriormente ocurre algún incidente.

Ventilación, monitoreo de CO y gestión de áreas peligrosas para generadores de gas LPG

Estándares mínimos de caudal de aire y clasificación de zonas peligrosas ATEX/IECEx

Una buena ventilación evita que los vapores de GLP se acumulen, ya que son más pesados que el aire y tienden a concentrarse en zonas bajas donde podrían encenderse sin previo aviso. Las salas de generadores deben tener al menos entre 20 y 30 renovaciones completas de aire por hora. Verifique esto usando un anemómetro al instalar el sistema y nuevamente cada vez que se realicen trabajos estructurales en el espacio. Para áreas clasificadas como peligrosas, los generadores deben cumplir con los estándares ATEX para Europa o con los requisitos IECEx a nivel mundial. En las zonas 1, donde existen gases explosivos incluso durante operaciones normales, se requieren medidas especiales de seguridad, incluyendo sistemas de control que no produzcan chispas, envolventes diseñadas para soportar explosiones y cables sellados contra fugas de vapor. Cuando las instalaciones no siguen adecuadamente estas directrices, estudios muestran que los incidentes aumentan aproximadamente un 38 %. Por eso, obtener la clasificación correcta de zonificación es tan importante para la seguridad.

Protocolos de detección en tiempo real de CO y cumplimiento del LEP de OSHA (50 ppm)

El monóxido de carbono es un peligro real al quemar combustible de GLP, especialmente en áreas donde el aire no circula bien o en espacios semicerrados. Para una protección adecuada, instale detectores de monóxido de carbono que cumplan con los estándares UL 2075 justo a la altura donde las personas respiran, aproximadamente entre 1,2 metros y 1,6 metros del suelo. Estos detectores deben configurarse según las directrices de OSHA para niveles seguros de exposición. Cuando el CO alcance niveles peligrosos, los sistemas deben activarse con señales sonoras y luminosas a 30 partes por millón. A 35 ppm, los generadores deben apagarse automáticamente para evitar una acumulación adicional. Los trabajadores también deben recibir advertencias mediante luces intermitentes o mensajes de texto enviados directamente a sus teléfonos. Las revisiones periódicas también son esenciales: pruebe todo mensualmente y recalibre completamente los sensores cada seis meses. La mayoría de los problemas ocurren porque los sensores dejan de funcionar correctamente con el tiempo, lo que explica por qué casi tres cuartas partes de todos los incidentes de CO se deben a equipos defectuosos que pasan desapercibidos. En todo caso, siempre debe tener encendida una ventilación mecánica adecuada junto con cualquier sistema de detección. El objetivo es mantener los niveles de CO por debajo de 30 ppm incluso cuando la demanda alcanza su punto máximo, para que todos estén seguros y se cumplan las normativas.

Detección de fugas, prevención de incendios y respuesta de emergencia para generador de gas LPG

Prácticas recomendadas de detección de fugas ultrasónicas e infrarrojas

La tecnología ultrasónica e infrarroja trabaja conjuntamente para detectar fugas en tiempo real, algo que métodos tradicionales como oler alrededor o usar agua jabonosa simplemente no pueden igualar. Los detectores ultrasónicos captan esos sonidos de alta frecuencia generados cuando el gas escapa a través de grietas diminutas o conexiones defectuosas. Son ideales en fábricas ruidosas donde las pruebas basadas en el olfato no funcionan bien debido al entorno saturado. Mientras tanto, los sensores infrarrojos buscan patrones específicos de absorción en hidrocarburos, haciendo básicamente visible lo que nosotros no podemos ver. Detectan vapores de GLP incluso antes de que las concentraciones alcancen niveles peligrosos. Aquí tiene sentido realizar revisiones semanales. Coloque los sensores IR fijos cerca de reguladores, zonas de colectores y estaciones de llenado. Para la detección ultrasónica, utilice un dispositivo portátil durante las ventanas de mantenimiento y revise áreas problemáticas. Sin embargo, nunca confíe únicamente en una sola lectura. Si algo parece sospechoso con el detector ultrasónico, verifíquelo primero mediante imágenes infrarrojas. Una vez confirmada una fuga, siga inmediatamente el plan de emergencia: corte la fuente de combustible, elimine cualquier chispa cercana, aumente la circulación de aire y evacúe a todas las personas no esenciales del área.